钻孔桩钢护筒制作-繁睿工程-抚州钢护筒

不锈钢钢护筒为何发黑

1、提高酸洗溶液浓度和温度     提高---的温度或浓度都可以提高酸洗效果，但是---溶液中，提高浓度的效果比提高温度效果好，当酸浓度从2%增大到2.5%时，---酸洗速度提高10倍。因此应提高酸洗罐---浓度。     通过定期对加热酸洗溶液的石墨加热器进行疏通，对达不到加热要求的石墨加热器进行更换，按工艺规程要求控制各个酸槽的温度，提高酸洗表面。     2、提高漂洗水的ph值     每次生产前对酸洗挤干辊和气缸进行检查，对存在裂纹、脱胶、磨损---的挤干辊立即进行更换，恢复挤干辊气缸功能，并且根据不同位置和不同材质的挤干辊制定换辊周期，在报废之前提前进行更换，提高挤干辊的挤干效果，减少酸槽酸液带入漂洗槽的量，提高漂洗水的ph值。     3、提高热风干燥温度和吹边效果     通过报纸加热蒸汽的压力***0.4mpa，热风干燥器吹风温度提高到120℃以上，并且在热风干燥装置之前，配备有一对喷吹压缩空气的吹边装置，将积存在钢带两边的残液向钢带的外侧吹刷，使钢带边部易于干燥，消除了酸洗钢带边部带水的问题。

钻孔桩钢护筒费用的问题

工艺流程：

钻孔机就位 *** 钻孔 *** 注泥浆 *** 下套管 *** 继续钻孔 *** 排渣 *** 清孔 ***

吊放钢筋笼 *** 射水清底 *** 插入混凝土导管 *** 浇筑混凝土 *** 拔出导管 *** 插桩顶钢筋

3.2 钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔---，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

3.3 钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定---（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。

3.4 厂套管（护筒）：钻孔---到5m左右时，提钻下套管。

3.4.1 套管内径应大于钻头100mm。

3.4.2 套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。

3.4.3 套管埋设---：在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。

3.5 继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入---。施工中应经常测定泥浆相对密度。

3.6 孔底清理及排渣

3.6.1 在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。

3.6.2 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。

3.6.3 吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。

3.7 谢水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。

3.8 浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。

3.8.1 水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中0.8～1.3m；导管的一节底管长度应***4m。

3.8.2 混凝土的配制：

3.8.2.1 配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，钢护筒供应商，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%～15%。

3.8.2.2 水灰比不宜大于0.6。

3.8.2.3 有---的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为16～22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14～16cm。

3.8.2.4 水泥用量一般为350～400kg/m3。

3.8.2.5 砂率一般为45%～50%。

3.9 拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。

3.10 插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。

3.11 同一配合比的试块，钢护筒生产厂家，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。

3.12 冬 雨期施工：

3.12.1 泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。

3.12.2 雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，抚州钢护筒，以免造成桩孔歪斜等情况。

4 标准

4.1 ---项目：

4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.1.2 实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。

4.1.3 浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.1.4 成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。